张家港鑫州的技术人员研究发现复合耐磨板的山峰状裂纹处存在残余结晶器保护渣成分，推断出这种裂纹与原连铸坯相关较大，应是铸坯原有裂纹轧制后未能弥合造成。铸坯产生裂纹原因是：

　　1、低锰硫比导致铸坯晶界低熔点的FeS 生成量增多，铸坯裂纹敏感性增强。

　　2、复合耐磨板中硅酸盐夹杂阻断了钢基体的连续性，在应力集中时使硅酸盐夹杂破碎并形成空隙，然后向金属基体扩展，致使铸坯出现开裂。

　　3、生产用的铸机弧形半径小，断面薄、拉速快的特点，造成夹杂物不易上浮，易在铸机内弧聚集。另外铸机矫直距离短，铸坯内弧所受矫直应力大。铸坯在扇形段内受较大矫直力作用时沿夹杂物富集处开裂，形成横向矫直裂纹。

　　4、炉次夹杂物含量高主要由于转炉终点过氧化，夹杂物含量急剧增加;脱氧控制不合适，CAS 站吹氩时间短，夹杂物上浮不充分所致。

　　为此相关的预防措施是：

　　1、提高钢中锰硫比，减少晶界低熔点FeS 的析出，降低铸坯裂纹敏感性，锰硫比一般按大于25 控制。

　　2、提高钢中锰硅比，减少SiO2夹杂的生成，提高钢水流动性，避免铸机浇注非稳态。

　　3、强化转炉终点控制，提高终点C 含量，确保实现转炉终点温度、成分双命中，避免二次下枪点吹，降低钢中夹杂物含量。

　　4、优化复合耐磨板脱氧合金化工艺，提高脱氧效果;通过合理控制吹氩过程的氩气强度和流耐磨堆焊量，在促进和加快夹杂物去除的同时减少钢水的二次氧化污染。

　　5、优化铸机中包液面控制，避免低液面浇注时大包注流冲击卷入次生夹杂;堆焊耐磨衬板优化结晶器水口插入深度，稳定结晶器液面，避免液面波动大卷渣污染钢水。

　　6、适当减弱二冷配水，提高铸坯矫直温度，避开矫直脆性区间，改堆焊耐磨衬板技术善铸坯表面高温延展性能。